Samenvatting Lean en creatief – LOI
Mendy Kolsters
Paragraaf 1:
Lean is een bedrijfsstrategie vanaf de jaren ’90. De basis ligt in het Toyota productie systeem.
-Basis productie ligt bij Henry Ford, bedenker productieproces. 1908 massaprodutie.
-Opeenvolgende processtappen in lijn met fabricageproces= flow-productie
Doorlooptijd= bv het verschil tussen met moment van de order van de klant en de levering. Ideale
situatie is dit zo kort mogelijk; geeft minder verspilling van geld, tijd en meer klanttevredenheid. Kan
ook gaan over moment van indienen van klacht door de klant en moment van behandeling ervan.
-Toyota nam werkwijze over + verbetering. Gericht op minder voorraad hebben en meer variatie in
producten aanbieden= Toyota productie systeem (TPS). Focus op de flow van het productieproces.
-Tegen lage kosten, met hoge kwaliteit en snelle doorlooptijd produceren, via
-Machines aanpassen op gevraagde volume
-Machines op juiste volgorde zetten
-Benodigde materialen van iedere processtap doorgeven
-Inzet van zelf-monitorende machines om kwaliteit te garanderen
-House of toyota komt voort uit stabiliteit, stabiliteit door;
1.Stabiliseren van productie om schommelingen in klantvraag op te vangen
2.De best bekende methode om een taak veilig en efficiënt uit te voeren
3.Nooit eindigende cyclus van stapsgewijs optimaliseren van product en proces
House of toyota kent 2 pilaren (technieken);
1.Jidoka= stoppen bij fouten. Als zich een fout voordoet probleem op lossen en kwaliteit
meteen goed te krijgen. Zowel mensen als machines die stoppen bij problemen.
-Maar machines doen dit automatisch als ze een fout zien.
2.Just in time= goederen en diensten leveren en produceren wanneer ze nodig zijn, dus op
het juiste moment in de juiste hoeveelheid met goede kwaliteit. (gebruik kanban systeem)
-Als JIT goed is dan nauwelijks voorraad nodig, voorraadkosten nemen af.
-Foutje in JIT kan hele productiesysteem stilleggen, dus altijd kleine buffer hebben en
intensief controleren.
-Kanban systeem= werkstromen visualiseren om het proces soepeler te laten verlopen.
-Bv door middel van een bord met kolommen en kaarten met taken erop. Dit zorgt voor continue en
pull-gebaseerde werkflow.
-Het kan ook gaan om kaartjes met informatie die het proces efficiënter laten verlopen, bv adres van
consument/leverancier/hoeveelheid allemaal op de verpakking te zetten.
-Op een bord; Lege vakken laten ruimte voor nieuwe taken zien. Limieten aan het aantal
kaarten per kolom om overbelasting te voorkomen. Het kost niet veel geld te realiseren.
-Je moet iedereen betrekken en trainen om met kanban overweg te kunnen met succes. Het
bord moet bijgehouden worden om up-to-date te blijven.
-In de dagelijkse praktijk hebben we ook pictogrammen of infographics; verkeersborden, dashboards.
-Naast TPS ook bepaalde bedrijfscultuur= de toyota way. Bevat 2 hoofdcategorieën->
-Continue verbetering;
-Uitdagingen= een langetermijnvisie, uitdagingen aanpakken met creativiteit en
moed
-Kaizen= constant de uitvoering in organisatie verbeteren
-Genchi genbutsu= pak problemen bij de bron en vind feiten om juiste beslissingen te
nemen
, -Respect voor mensen;
-Respect= behandel andere met respect, doe moeite andere te begrijpen en neem
eigen verantwoordelijkheid
-Teamwork= stimuleer persoonlijke en professionele groei, deel kansen en haal het
maximale uit het individu en team.
-Vijf principes (en stappen) van lean;
1.(Klant)waarde=
-Welk geld/tijd heeft de klant over voor een product
-Vaststellen van waarde op basis van specifiek product met specifieke eigenschappen, prijs
voor specifieke klanten.
-Eerste stap om te bepalen is in gesprek gaan met klant, die geeft waarde aan product/dienst
2.Waardestroom=
-Alle activiteiten voor het productieproces voor een product of dienst. Bij elke stap in het
proces wordt waarde toegevoegd. Doe geen zaken waar de klant niet om vraagt.
-3 vormen van waarde->
1.Activiteiten die waarde toevoegen voor de klant, bv balken lassen in een fiets
2.Activiteiten die niet door de klant als waarde vermeerderend worden beschouwd,
maar wel noodzakelijk zijn om proces tot goed einde te brengen. Bv controleren
lasnaden om kwaliteit te garanderen
3.Activiteiten die geen waarde toevoegen voor de klant of de organisatie. Bv
schroeven opnieuw vastschroeven omdat het verkeerd was gedaan.
3.Workflow=
-Continue beweging van producten/diensten. Bij werken met flow is samenhang van het
proces het uitgangspunt.
-De activiteiten worden dusdanig uitgevoerd dat het product vrij kan stromen richting de
klant, dus producten staan niet stil en er is weinig wachttijd.
-Door gelijkmatig/vloeiend proces ontstaat balans in werkzaamheden en werkdruk
4.Pull=
-Alleen de producten waar de klant om vraagt worden geproduceerd
-Het proces begint te lopen als de klantvraag binnenkomt
-Overproductie wordt voorkomen doordat de klant betrokken wordt bij het productieproces
5.Perfectie=
-Blijf altijd streven naar perfectie van zowel product als proces
-Producten/diensten worden geleverd aan de klant volgens klantspecificaties, op het juiste
moment, tegen een juiste prijs, met een minimum aan verspillingen
-Perfectie is niet helemaal haalbaar, maar continu streven naar verbeteren helpt.
Beroepshouding Lean:
-Het werk vandaag moet beter zijn dan gisteren en morgen beter dan vandaag (taiichi ohno)
-Slim inzetten van capaciteiten van medewerkers in de organisatie.
Verbeteren van bedrijfsprocessen door-> ontwikkelen, (persoonlijke) verandering, initiëren,
innoveren, verbeteren en reflecteren
-Lean leiderschap= medewerkers coachen en organiseren
-Werkvloer= management informatie over relevante processen is beschikbaar op de werkvloer
-Leren door doen= vaardigheden van medewerkers kunnen voortdurend ontwikkelen door
praktijkervaring
-Eigenaarschap= verantwoordelijkheid nemen voor eigen werkzaamheden, op ieder niveau binnen
de organisatie.
Kata= gedragsroutines die ervoor zorgen dat medewerkers voortdurend verder ontwikkeld worden in
het zelfstandig oplossen van problemen.
, Lean cultuur nodig om dit te laten werken, iedereen is bezig met verbeteren van processen
Lean is een manier van werken gericht op twee dingen->
1.Creëren van waarde in alle processen
2.Het elimineren van verspillingen
Elke stap in productieproces moet waarde toevoegen voor de klant, onnodige dingen doen hoort niet
bij lean. De klant staat centraal in het bedrijfsproces.
-Belangrijk het innovatie DNA te blijven ontwikkelen en out-of-the-box denken
-Lean projecten zijn voor de lange termijn, oplossingen voor de lange termijn.
- Het gaat om kleine stapjes verbetering elke dag, een continue proces dus.
-Bij lean bedrijven is ruimte voor onzekerheid, maar ook om te experimenteren. Dit zorgt voor
flexibiliteit en succesvol zijn. Lean is een middel, geen doel.
-Fouten maken is een kans op van te leren. Ruimte, vertrouwen en leiderschap vanuit het
management is wel een belangrijke voorwaarde (=management commitment).
-Commitment= management kijkt ook kritisch naar eigen rol en ondersteund medewerkers
in plaats van te beïnvloeden.
Baas-> Stuurt medewerkers, afhankelijk van autoriteit, roept angst op, zegt ‘ik’, geeft schuld aan de
verantwoordelijke voor de fout, weet hoe alles moet, gebruikt personeel, pakt de credits,
commandeert, zegt ‘go’
Leider-> Coacht medewerkers, afhankelijk van goede wil, genereert enthousiasme, zegt ‘wij’, lost de
fout op, laat zien hoe alles moet, ontwikkeld personeel, geeft de credits, vraagt, zegt ‘let’s go’
De 14 principes van Toyota:
Deze 14 management principes verdeelde Liker in vier hoofdgebieden:
1.Filosofie op lange termijn
Principe 1: Baseer managementbeslissingen op een langetermijn filosofie, zelfs ten koste van
kortetermijn doelen
Principe 2: Creëer een continue stroom (flow) om problemen aan de oppervlakte te
brengen. Richt werkprocessen opnieuw in waarbij je verspillingen elimineert door continu te
verbeteren in kleine stapjes (kaizen).
Principe 3: Gebruik het 'pull'-systeem om overproductie te voorkomen (produceer alleen
wat nodig is).
2.Het juiste proces creëert de juiste resultaten
Principe 4: Vlak de werkdruk af (Heijunka= hoeveelheid werk is in balans).
Principe 5: Bouw een cultuur van stoppen als zich een fout voordoet om problemen op te
lossen en kwaliteit meteen goed te krijgen. Iets in één keer goed doen door kwaliteit in het
proces te bouwen (jidoka)
Principe 6: Gestandaardiseerde taken zijn de basis voor continue verbetering en
empowerment.
Principe 7: Gebruik visuele controle en management om problemen zichtbaar te maken.
Principe 8: Gebruik alleen betrouwbare, grondig geteste technologie die mensen en
processen ondersteunt.
3.Voeg waarde toe door het ontwikkelen van mensen en partners
Principe 9: Kweek leiders die de filosofie begrijpen en onderwijzen.
Principe 10: Ontwikkel uitzonderlijke mensen en teams die de filosofie volgen. Succes is
gebaseerd op teams, niet op individuen.
Principe 11: Respecteer je netwerk van partners en leveranciers door hen uit te dagen te
verbeteren en ze hierbij te helpen.
4.Continu oplossen van problemen stimuleert leren
Principe 12: Ga zelf kijken op de werkvloer (Genchi Genbutsu) om de situatie te begrijpen.
Principe 13: Neem beslissingen langzaam, implementeer ze snel.
Mendy Kolsters
Paragraaf 1:
Lean is een bedrijfsstrategie vanaf de jaren ’90. De basis ligt in het Toyota productie systeem.
-Basis productie ligt bij Henry Ford, bedenker productieproces. 1908 massaprodutie.
-Opeenvolgende processtappen in lijn met fabricageproces= flow-productie
Doorlooptijd= bv het verschil tussen met moment van de order van de klant en de levering. Ideale
situatie is dit zo kort mogelijk; geeft minder verspilling van geld, tijd en meer klanttevredenheid. Kan
ook gaan over moment van indienen van klacht door de klant en moment van behandeling ervan.
-Toyota nam werkwijze over + verbetering. Gericht op minder voorraad hebben en meer variatie in
producten aanbieden= Toyota productie systeem (TPS). Focus op de flow van het productieproces.
-Tegen lage kosten, met hoge kwaliteit en snelle doorlooptijd produceren, via
-Machines aanpassen op gevraagde volume
-Machines op juiste volgorde zetten
-Benodigde materialen van iedere processtap doorgeven
-Inzet van zelf-monitorende machines om kwaliteit te garanderen
-House of toyota komt voort uit stabiliteit, stabiliteit door;
1.Stabiliseren van productie om schommelingen in klantvraag op te vangen
2.De best bekende methode om een taak veilig en efficiënt uit te voeren
3.Nooit eindigende cyclus van stapsgewijs optimaliseren van product en proces
House of toyota kent 2 pilaren (technieken);
1.Jidoka= stoppen bij fouten. Als zich een fout voordoet probleem op lossen en kwaliteit
meteen goed te krijgen. Zowel mensen als machines die stoppen bij problemen.
-Maar machines doen dit automatisch als ze een fout zien.
2.Just in time= goederen en diensten leveren en produceren wanneer ze nodig zijn, dus op
het juiste moment in de juiste hoeveelheid met goede kwaliteit. (gebruik kanban systeem)
-Als JIT goed is dan nauwelijks voorraad nodig, voorraadkosten nemen af.
-Foutje in JIT kan hele productiesysteem stilleggen, dus altijd kleine buffer hebben en
intensief controleren.
-Kanban systeem= werkstromen visualiseren om het proces soepeler te laten verlopen.
-Bv door middel van een bord met kolommen en kaarten met taken erop. Dit zorgt voor continue en
pull-gebaseerde werkflow.
-Het kan ook gaan om kaartjes met informatie die het proces efficiënter laten verlopen, bv adres van
consument/leverancier/hoeveelheid allemaal op de verpakking te zetten.
-Op een bord; Lege vakken laten ruimte voor nieuwe taken zien. Limieten aan het aantal
kaarten per kolom om overbelasting te voorkomen. Het kost niet veel geld te realiseren.
-Je moet iedereen betrekken en trainen om met kanban overweg te kunnen met succes. Het
bord moet bijgehouden worden om up-to-date te blijven.
-In de dagelijkse praktijk hebben we ook pictogrammen of infographics; verkeersborden, dashboards.
-Naast TPS ook bepaalde bedrijfscultuur= de toyota way. Bevat 2 hoofdcategorieën->
-Continue verbetering;
-Uitdagingen= een langetermijnvisie, uitdagingen aanpakken met creativiteit en
moed
-Kaizen= constant de uitvoering in organisatie verbeteren
-Genchi genbutsu= pak problemen bij de bron en vind feiten om juiste beslissingen te
nemen
, -Respect voor mensen;
-Respect= behandel andere met respect, doe moeite andere te begrijpen en neem
eigen verantwoordelijkheid
-Teamwork= stimuleer persoonlijke en professionele groei, deel kansen en haal het
maximale uit het individu en team.
-Vijf principes (en stappen) van lean;
1.(Klant)waarde=
-Welk geld/tijd heeft de klant over voor een product
-Vaststellen van waarde op basis van specifiek product met specifieke eigenschappen, prijs
voor specifieke klanten.
-Eerste stap om te bepalen is in gesprek gaan met klant, die geeft waarde aan product/dienst
2.Waardestroom=
-Alle activiteiten voor het productieproces voor een product of dienst. Bij elke stap in het
proces wordt waarde toegevoegd. Doe geen zaken waar de klant niet om vraagt.
-3 vormen van waarde->
1.Activiteiten die waarde toevoegen voor de klant, bv balken lassen in een fiets
2.Activiteiten die niet door de klant als waarde vermeerderend worden beschouwd,
maar wel noodzakelijk zijn om proces tot goed einde te brengen. Bv controleren
lasnaden om kwaliteit te garanderen
3.Activiteiten die geen waarde toevoegen voor de klant of de organisatie. Bv
schroeven opnieuw vastschroeven omdat het verkeerd was gedaan.
3.Workflow=
-Continue beweging van producten/diensten. Bij werken met flow is samenhang van het
proces het uitgangspunt.
-De activiteiten worden dusdanig uitgevoerd dat het product vrij kan stromen richting de
klant, dus producten staan niet stil en er is weinig wachttijd.
-Door gelijkmatig/vloeiend proces ontstaat balans in werkzaamheden en werkdruk
4.Pull=
-Alleen de producten waar de klant om vraagt worden geproduceerd
-Het proces begint te lopen als de klantvraag binnenkomt
-Overproductie wordt voorkomen doordat de klant betrokken wordt bij het productieproces
5.Perfectie=
-Blijf altijd streven naar perfectie van zowel product als proces
-Producten/diensten worden geleverd aan de klant volgens klantspecificaties, op het juiste
moment, tegen een juiste prijs, met een minimum aan verspillingen
-Perfectie is niet helemaal haalbaar, maar continu streven naar verbeteren helpt.
Beroepshouding Lean:
-Het werk vandaag moet beter zijn dan gisteren en morgen beter dan vandaag (taiichi ohno)
-Slim inzetten van capaciteiten van medewerkers in de organisatie.
Verbeteren van bedrijfsprocessen door-> ontwikkelen, (persoonlijke) verandering, initiëren,
innoveren, verbeteren en reflecteren
-Lean leiderschap= medewerkers coachen en organiseren
-Werkvloer= management informatie over relevante processen is beschikbaar op de werkvloer
-Leren door doen= vaardigheden van medewerkers kunnen voortdurend ontwikkelen door
praktijkervaring
-Eigenaarschap= verantwoordelijkheid nemen voor eigen werkzaamheden, op ieder niveau binnen
de organisatie.
Kata= gedragsroutines die ervoor zorgen dat medewerkers voortdurend verder ontwikkeld worden in
het zelfstandig oplossen van problemen.
, Lean cultuur nodig om dit te laten werken, iedereen is bezig met verbeteren van processen
Lean is een manier van werken gericht op twee dingen->
1.Creëren van waarde in alle processen
2.Het elimineren van verspillingen
Elke stap in productieproces moet waarde toevoegen voor de klant, onnodige dingen doen hoort niet
bij lean. De klant staat centraal in het bedrijfsproces.
-Belangrijk het innovatie DNA te blijven ontwikkelen en out-of-the-box denken
-Lean projecten zijn voor de lange termijn, oplossingen voor de lange termijn.
- Het gaat om kleine stapjes verbetering elke dag, een continue proces dus.
-Bij lean bedrijven is ruimte voor onzekerheid, maar ook om te experimenteren. Dit zorgt voor
flexibiliteit en succesvol zijn. Lean is een middel, geen doel.
-Fouten maken is een kans op van te leren. Ruimte, vertrouwen en leiderschap vanuit het
management is wel een belangrijke voorwaarde (=management commitment).
-Commitment= management kijkt ook kritisch naar eigen rol en ondersteund medewerkers
in plaats van te beïnvloeden.
Baas-> Stuurt medewerkers, afhankelijk van autoriteit, roept angst op, zegt ‘ik’, geeft schuld aan de
verantwoordelijke voor de fout, weet hoe alles moet, gebruikt personeel, pakt de credits,
commandeert, zegt ‘go’
Leider-> Coacht medewerkers, afhankelijk van goede wil, genereert enthousiasme, zegt ‘wij’, lost de
fout op, laat zien hoe alles moet, ontwikkeld personeel, geeft de credits, vraagt, zegt ‘let’s go’
De 14 principes van Toyota:
Deze 14 management principes verdeelde Liker in vier hoofdgebieden:
1.Filosofie op lange termijn
Principe 1: Baseer managementbeslissingen op een langetermijn filosofie, zelfs ten koste van
kortetermijn doelen
Principe 2: Creëer een continue stroom (flow) om problemen aan de oppervlakte te
brengen. Richt werkprocessen opnieuw in waarbij je verspillingen elimineert door continu te
verbeteren in kleine stapjes (kaizen).
Principe 3: Gebruik het 'pull'-systeem om overproductie te voorkomen (produceer alleen
wat nodig is).
2.Het juiste proces creëert de juiste resultaten
Principe 4: Vlak de werkdruk af (Heijunka= hoeveelheid werk is in balans).
Principe 5: Bouw een cultuur van stoppen als zich een fout voordoet om problemen op te
lossen en kwaliteit meteen goed te krijgen. Iets in één keer goed doen door kwaliteit in het
proces te bouwen (jidoka)
Principe 6: Gestandaardiseerde taken zijn de basis voor continue verbetering en
empowerment.
Principe 7: Gebruik visuele controle en management om problemen zichtbaar te maken.
Principe 8: Gebruik alleen betrouwbare, grondig geteste technologie die mensen en
processen ondersteunt.
3.Voeg waarde toe door het ontwikkelen van mensen en partners
Principe 9: Kweek leiders die de filosofie begrijpen en onderwijzen.
Principe 10: Ontwikkel uitzonderlijke mensen en teams die de filosofie volgen. Succes is
gebaseerd op teams, niet op individuen.
Principe 11: Respecteer je netwerk van partners en leveranciers door hen uit te dagen te
verbeteren en ze hierbij te helpen.
4.Continu oplossen van problemen stimuleert leren
Principe 12: Ga zelf kijken op de werkvloer (Genchi Genbutsu) om de situatie te begrijpen.
Principe 13: Neem beslissingen langzaam, implementeer ze snel.
