lean six sigma samenvatting salentijn 3e editie 2024 9789001051761
, lean six sigma samenvatting salentijn 3e editie 2024 9789001051761
Ik heb er uitleg-videos aan toegevoegd voor meer verdieping. CTRL linker muisknop klikken. Alle
plaatjes linken ook naar een website voor meer info.
,lean six sigma samenvatting salentijn 3e editie 2024 9789001051761
,lean six sigma samenvatting salentijn 3e editie 2024 9789001051761
,lean six sigma samenvatting salentijn 3e editie 2024 9789001051761
,lean six sigma samenvatting salentijn 3e editie 2024 9789001051761
, lean six sigma samenvatting salentijn 3e editie 2024 9789001051761
Hoofdstuk 1 – Geschiedenis van Lean en Six Sigma
1.2 Industrialisatie
De oorsprong van Lean en Six Sigma ligt in de industriële revolutie. Vanaf de negentiende eeuw
veranderde productie fundamenteel door mechanisatie, schaalvergroting en standaardisatie.
Ambachtelijke productie maakte plaats voor fabrieksmatige processen, waarin efficiëntie en
kostenbeheersing centraal stonden.
Belangrijke kenmerken van deze fase waren:
Vergaande taakverdeling en specialisatie
Standaardisatie van producten en werkmethoden
Focus op productiviteit en output
Strikte hiërarchische aansturing
Met de introductie van lopende banden werd massaproductie mogelijk. Het denken over efficiëntie
kreeg een wetenschappelijke basis door systematische analyse van werkprocessen. De nadruk lag
sterk op het optimaliseren van afzonderlijke taken. Variatie werd gezien als een verstoring van het
productieproces.
Toch kende dit systeem beperkingen. Hoge voorraden, weinig flexibiliteit en beperkte aandacht voor
kwaliteit leidden tot inefficiënties. Deze tekortkomingen vormden later de voedingsbodem voor
nieuwe benaderingen zoals Lean en Six Sigma, waarin niet alleen productiviteit, maar ook kwaliteit,
klantwaarde en procesbeheersing centraal staan.
, lean six sigma samenvatting salentijn 3e editie 2024 9789001051761
1.3 Japan
Na de Tweede Wereldoorlog bevond Japan zich in een economische crisis. Grondstoffen waren
schaars en de binnenlandse markt was klein. Massaproductie naar westers model was daardoor niet
haalbaar. Japanse bedrijven werden gedwongen efficiënter en flexibeler te werken.
In deze context ontstond een nieuw productieparadigma. Kenmerkend waren:
Kleine productiebatches
Minimalisering van voorraden
Continue verbetering
Respect voor vakmanschap en betrokkenheid van medewerkers
Statistische kwaliteitscontrole werd breed toegepast om variatie te verminderen en processen stabiel
te maken. Kwaliteit werd niet langer achteraf gecontroleerd, maar ingebouwd in het proces zelf.
Het Japanse model legde de nadruk op samenwerking, lange termijnrelaties met leveranciers en een
sterke focus op klantwaarde. Deze systematische benadering van procesverbetering vormde de basis
voor wat later internationaal bekend werd als Lean.
1.4 Toyota / Opkomst in het Westen
Het meest invloedrijke voorbeeld van deze Japanse benadering is het Toyota Productie Systeem
(TPS). Dit systeem combineert twee kernprincipes:
Just-in-Time: produceren wat nodig is, wanneer het nodig is, in de juiste hoeveelheid
Jidoka: kwaliteit inbouwen door afwijkingen direct zichtbaar en oplosbaar te maken
TPS richt zich op het elimineren van verspillingen. Denk aan overproductie, wachttijden, transport,
overbewerking, voorraden, beweging en defecten. Later werd ook het onbenut laten van talent als
verspilling erkend.
Vanaf de jaren tachtig groeide in het Westen de belangstelling voor deze aanpak. Westerse bedrijven
zagen dat Japanse ondernemingen structureel betere kwaliteit leverden tegen lagere kosten. Lean
werd geïntroduceerd als een systematische methode om processen te stroomlijnen en waarde voor
de klant te maximaliseren.
, lean six sigma samenvatting salentijn 3e editie 2024 9789001051761
Ik heb er uitleg-videos aan toegevoegd voor meer verdieping. CTRL linker muisknop klikken. Alle
plaatjes linken ook naar een website voor meer info.
,lean six sigma samenvatting salentijn 3e editie 2024 9789001051761
,lean six sigma samenvatting salentijn 3e editie 2024 9789001051761
,lean six sigma samenvatting salentijn 3e editie 2024 9789001051761
,lean six sigma samenvatting salentijn 3e editie 2024 9789001051761
, lean six sigma samenvatting salentijn 3e editie 2024 9789001051761
Hoofdstuk 1 – Geschiedenis van Lean en Six Sigma
1.2 Industrialisatie
De oorsprong van Lean en Six Sigma ligt in de industriële revolutie. Vanaf de negentiende eeuw
veranderde productie fundamenteel door mechanisatie, schaalvergroting en standaardisatie.
Ambachtelijke productie maakte plaats voor fabrieksmatige processen, waarin efficiëntie en
kostenbeheersing centraal stonden.
Belangrijke kenmerken van deze fase waren:
Vergaande taakverdeling en specialisatie
Standaardisatie van producten en werkmethoden
Focus op productiviteit en output
Strikte hiërarchische aansturing
Met de introductie van lopende banden werd massaproductie mogelijk. Het denken over efficiëntie
kreeg een wetenschappelijke basis door systematische analyse van werkprocessen. De nadruk lag
sterk op het optimaliseren van afzonderlijke taken. Variatie werd gezien als een verstoring van het
productieproces.
Toch kende dit systeem beperkingen. Hoge voorraden, weinig flexibiliteit en beperkte aandacht voor
kwaliteit leidden tot inefficiënties. Deze tekortkomingen vormden later de voedingsbodem voor
nieuwe benaderingen zoals Lean en Six Sigma, waarin niet alleen productiviteit, maar ook kwaliteit,
klantwaarde en procesbeheersing centraal staan.
, lean six sigma samenvatting salentijn 3e editie 2024 9789001051761
1.3 Japan
Na de Tweede Wereldoorlog bevond Japan zich in een economische crisis. Grondstoffen waren
schaars en de binnenlandse markt was klein. Massaproductie naar westers model was daardoor niet
haalbaar. Japanse bedrijven werden gedwongen efficiënter en flexibeler te werken.
In deze context ontstond een nieuw productieparadigma. Kenmerkend waren:
Kleine productiebatches
Minimalisering van voorraden
Continue verbetering
Respect voor vakmanschap en betrokkenheid van medewerkers
Statistische kwaliteitscontrole werd breed toegepast om variatie te verminderen en processen stabiel
te maken. Kwaliteit werd niet langer achteraf gecontroleerd, maar ingebouwd in het proces zelf.
Het Japanse model legde de nadruk op samenwerking, lange termijnrelaties met leveranciers en een
sterke focus op klantwaarde. Deze systematische benadering van procesverbetering vormde de basis
voor wat later internationaal bekend werd als Lean.
1.4 Toyota / Opkomst in het Westen
Het meest invloedrijke voorbeeld van deze Japanse benadering is het Toyota Productie Systeem
(TPS). Dit systeem combineert twee kernprincipes:
Just-in-Time: produceren wat nodig is, wanneer het nodig is, in de juiste hoeveelheid
Jidoka: kwaliteit inbouwen door afwijkingen direct zichtbaar en oplosbaar te maken
TPS richt zich op het elimineren van verspillingen. Denk aan overproductie, wachttijden, transport,
overbewerking, voorraden, beweging en defecten. Later werd ook het onbenut laten van talent als
verspilling erkend.
Vanaf de jaren tachtig groeide in het Westen de belangstelling voor deze aanpak. Westerse bedrijven
zagen dat Japanse ondernemingen structureel betere kwaliteit leverden tegen lagere kosten. Lean
werd geïntroduceerd als een systematische methode om processen te stroomlijnen en waarde voor
de klant te maximaliseren.
