Samenvatting reader non-wovens
Vliesstof kan worden gedefinieerd als stoffen opgebouwd uit een combinatie van
vezelstructuren die zijn gestabiliseerd of gebonden door middel van mechanische,
chemische of thermische methoden. Deze vezels zijn ruwe vezels of geëxtrudeerd filament
vezels. De vezels kunnen gelijkelijk verdeeld over beide richtingen, in de lengte of in de
breedte liggen. De verschillende vezeluitlijningen en bindingsprocessen kunnen de
eigenschappen van het product bepalen.
Definitie Non Woven
Een gefabriceerd blad, net of vlies van geordende of willekeurig georiënteerde vezels, die bij
elkaar gehouden worden door frictie, en/of cohesie en/of adhesie, en dit met uitsluiting van
papier en producten die geweven, gebreid, getuft, gestikt zijn en die garens of filamenten
bevatten of nat vervilt werden al dan niet vernaald.
Om non-wovens te onderscheiden van papier wordt een materiaal pas non-woven genoemd
als:
- Het meer dan 50% van de vezelmassa gemaakt is uit vezels met een lengte/diameter
verhouding groter dan 300
- De dichtheid lager is dan 0,40 g/cm³
Productiestappen
- Vaststellen aan welke eigenschappen het product moet voldoen, en een vezel
selecteren die daaraan voldoet:
o Bijvoorbeeld: vocht afvoerend = polypropyleen of polyester
o Bijvoorbeeld: warmtebehoud = wol of acryl
- Vezels voorbereiden voor het type proces dat gebruikt zal worden en daarom wordt
er een vliesstructuur gemaakt met de juiste:
o Vezeluitlijning
o Gewicht
o Afmetingen
- Bindingsmethode selecteren om het gewenste type en structuurstabilisatie te
krijgen.
- Appreteren
Vliesstof
Voordelen van vliesstof:
Bewerkte stoffen
Diverse eigenschappen die voor verschillende toepassingen gebruikt kunnen worden
eenmalig gebruik (weggooiluier) of duurzaam (meubels)
Hoge productiviteit
Kan in grote breedtes en met grote snelheid worden geproduceerd, vergeleken met
geweven en gebreid textiel zeer kosteneffectief.
Zijn ook geschikt voor gespecialiseerde eindtoepassingen, zoals technisch en medisch textiel.
Vele vliesstofproducten kunnen worden gebruikt voor het verbeteren van
producteigenschappen van geweven en gebreide textiel.
1
,MD/CD
- Machine direction: de vezelrichting in het web ligt in de richting van de machine
- Cross direction: vezels liggen overdwars
o Verhouding md/cd =1 houdt in: 100 vezels in machine richting en 100 vezels
in crossrichting. 100:100 = 1
- Isotroop: in de war liggende vezels,
door elkaar.
- Anisotroop: ani loopt altijd rechtuit,
meeste vezels liggen een kant op. Heeft Isotoop Anisotroop
een hogere md/cd.
Nonwovens classificeren:
- Hoe het geproduceerd is
- Gewicht in m2
- Samenstelling
- Hoe het gebonden is
-
Productiesystemen
Wet, Air, Kaarden voor vezels
Spunlaid altijd synthetische polymeren, thermoplastische materialen filamenten
Stitchbonding = mechanische manier om web te binden met garen. Officieel een non woven
meer.
Webformation/vliesvorming:
- Staplefibre/stapelvezelsystemen
o Drylaid (droogstapelsystemen)
Carded (kaarden)
Airlaid (aerodynamisch/luchtapplicatietechnologie)
Centrifugaal dynamisch (willekeurig kaarden) MD/CD
o Natstapelsystemen (wetlaid)
- Extrusietechnologie/Spunmelt
o Spunlaid/spunbouded (gesponnen binding)
o Meltblown (smeltblazen)
2
, De systemen die gebaseerd zijn op stapelen kunnen worden onderverdeeld in droogstapel-
en natstapelsystemen. Van deze twee zijn de droogstapelsystemen momenteel de grootste,
meest breed toepasbare en de meest populaire. Een grote reeks vezels, vezeldeniers en
producttypen kunnen worden verwerkt tot diverse typen vliesstructuren. Het natte
applicatiesysteem is een ontwikkeling vanuit de papierproductieprocessen dat van korte
vezels een lichtgewicht en zeer gelijkmatige vliesstructuur maakt met goede
proceseigenschappen. Een andere categorie vliesvorming is het polymeer tot vliessysteem
dat is gebaseerd op extrusietechnologie. Vergelijkbaar met extruderen van synthetisch
garen. Hierbij heb je het spinbindingsproces waarbij gesmolten polymeer door een spindop
wordt geperst en er hele dunne filamenten worden geproduceerd die vervolgens op de
transportband een vliesstructuur vormen. En je hebt het smeltblaasproces waarbij
gesmolten geëxtrudeerd polymeer bij de extrusie-uitlaat in contact gebracht wordt met een
luchtstroom die de geëxtrudeerde filamenten op het ontvangende oppervlak blaast.
Daardoor kunnen de filamenten worden uitgetrokken tot een zeer kleine diameter waarna
ze afbreken, met als resultaat filamenten van verschillende lengte en micro-denier
afmetingen. Hun eigenschappen in het uiteindelijke gebruik wijken sterk af van de andere
spingebonden vliesstoffen. Het product bevat per gewichtseenheid heel veel dunne vezels
en de productsterkte zal minder zijn dan die van het spingebonden product.
Vliesvorming
Openingsmachine
De eerste stap in het proces is het openen. De vezels worden uit
de balen gehaald als kleine samengeperste laagjes en in de
openingsmachine gevoerd zoals de balenbreker in de
afbeelding. Deze machine heeft een transportband gemaakt
van pennenstroken die tegen de, aan de machine toegevoerde,
vezelmassa naar boven strijken. Hierdoor zullen de pennen kleine porties vezels uit de
vezelmassa plukken en deze naar de andere zijde van de transportband voeren waar de
vezel wordt losgemaakt door een in tegengestelde richting bewegende afneemwals of ronde
roterende afneemborstel. De vezel wordt vervolgens in een plukmachine gevoerd. Deze
machine bevat een cilinder met dikke pennen om de afmeting van de plukjes vezel nog
verder te verkleinen. Vanaf de plukmachine wordt de vezel meestal door een nevelkamer
geleid waar met een nevel een appretuur of antistatische oplossing wordt aangebracht om
zo verdere verwerking te vergemakkelijken. De vezel is nu gereed voor het meng- of
mixproces.
Mengen
Mengen kan op verschillende wijzen worden gedaan. Vezels van
meerdere balen worden in een bak gemengd om te zorgen dat de
vezeleigenschappen, die van baal tot baal kunnen verschillen, grondig
worden gemengd. De mengbak heeft meerdere cellen. Vezels van
verschillende balen - hier aangegeven met verschillende kleuren -
worden aan iedere cel toegevoerd. Vanuit iedere cel wordt de vezel
op een horizontale transportband gelegd, die onder de cel doorloopt.
Vanuit iedere cel wordt een sandwich van lagen vezels gevormd door
vezels op elkaar te leggen. De horizontale, van pennen voorziene,
transportband verplaatst de sandwichmix van vezels naar de uitgang van de mengbak. Dit
3
Vliesstof kan worden gedefinieerd als stoffen opgebouwd uit een combinatie van
vezelstructuren die zijn gestabiliseerd of gebonden door middel van mechanische,
chemische of thermische methoden. Deze vezels zijn ruwe vezels of geëxtrudeerd filament
vezels. De vezels kunnen gelijkelijk verdeeld over beide richtingen, in de lengte of in de
breedte liggen. De verschillende vezeluitlijningen en bindingsprocessen kunnen de
eigenschappen van het product bepalen.
Definitie Non Woven
Een gefabriceerd blad, net of vlies van geordende of willekeurig georiënteerde vezels, die bij
elkaar gehouden worden door frictie, en/of cohesie en/of adhesie, en dit met uitsluiting van
papier en producten die geweven, gebreid, getuft, gestikt zijn en die garens of filamenten
bevatten of nat vervilt werden al dan niet vernaald.
Om non-wovens te onderscheiden van papier wordt een materiaal pas non-woven genoemd
als:
- Het meer dan 50% van de vezelmassa gemaakt is uit vezels met een lengte/diameter
verhouding groter dan 300
- De dichtheid lager is dan 0,40 g/cm³
Productiestappen
- Vaststellen aan welke eigenschappen het product moet voldoen, en een vezel
selecteren die daaraan voldoet:
o Bijvoorbeeld: vocht afvoerend = polypropyleen of polyester
o Bijvoorbeeld: warmtebehoud = wol of acryl
- Vezels voorbereiden voor het type proces dat gebruikt zal worden en daarom wordt
er een vliesstructuur gemaakt met de juiste:
o Vezeluitlijning
o Gewicht
o Afmetingen
- Bindingsmethode selecteren om het gewenste type en structuurstabilisatie te
krijgen.
- Appreteren
Vliesstof
Voordelen van vliesstof:
Bewerkte stoffen
Diverse eigenschappen die voor verschillende toepassingen gebruikt kunnen worden
eenmalig gebruik (weggooiluier) of duurzaam (meubels)
Hoge productiviteit
Kan in grote breedtes en met grote snelheid worden geproduceerd, vergeleken met
geweven en gebreid textiel zeer kosteneffectief.
Zijn ook geschikt voor gespecialiseerde eindtoepassingen, zoals technisch en medisch textiel.
Vele vliesstofproducten kunnen worden gebruikt voor het verbeteren van
producteigenschappen van geweven en gebreide textiel.
1
,MD/CD
- Machine direction: de vezelrichting in het web ligt in de richting van de machine
- Cross direction: vezels liggen overdwars
o Verhouding md/cd =1 houdt in: 100 vezels in machine richting en 100 vezels
in crossrichting. 100:100 = 1
- Isotroop: in de war liggende vezels,
door elkaar.
- Anisotroop: ani loopt altijd rechtuit,
meeste vezels liggen een kant op. Heeft Isotoop Anisotroop
een hogere md/cd.
Nonwovens classificeren:
- Hoe het geproduceerd is
- Gewicht in m2
- Samenstelling
- Hoe het gebonden is
-
Productiesystemen
Wet, Air, Kaarden voor vezels
Spunlaid altijd synthetische polymeren, thermoplastische materialen filamenten
Stitchbonding = mechanische manier om web te binden met garen. Officieel een non woven
meer.
Webformation/vliesvorming:
- Staplefibre/stapelvezelsystemen
o Drylaid (droogstapelsystemen)
Carded (kaarden)
Airlaid (aerodynamisch/luchtapplicatietechnologie)
Centrifugaal dynamisch (willekeurig kaarden) MD/CD
o Natstapelsystemen (wetlaid)
- Extrusietechnologie/Spunmelt
o Spunlaid/spunbouded (gesponnen binding)
o Meltblown (smeltblazen)
2
, De systemen die gebaseerd zijn op stapelen kunnen worden onderverdeeld in droogstapel-
en natstapelsystemen. Van deze twee zijn de droogstapelsystemen momenteel de grootste,
meest breed toepasbare en de meest populaire. Een grote reeks vezels, vezeldeniers en
producttypen kunnen worden verwerkt tot diverse typen vliesstructuren. Het natte
applicatiesysteem is een ontwikkeling vanuit de papierproductieprocessen dat van korte
vezels een lichtgewicht en zeer gelijkmatige vliesstructuur maakt met goede
proceseigenschappen. Een andere categorie vliesvorming is het polymeer tot vliessysteem
dat is gebaseerd op extrusietechnologie. Vergelijkbaar met extruderen van synthetisch
garen. Hierbij heb je het spinbindingsproces waarbij gesmolten polymeer door een spindop
wordt geperst en er hele dunne filamenten worden geproduceerd die vervolgens op de
transportband een vliesstructuur vormen. En je hebt het smeltblaasproces waarbij
gesmolten geëxtrudeerd polymeer bij de extrusie-uitlaat in contact gebracht wordt met een
luchtstroom die de geëxtrudeerde filamenten op het ontvangende oppervlak blaast.
Daardoor kunnen de filamenten worden uitgetrokken tot een zeer kleine diameter waarna
ze afbreken, met als resultaat filamenten van verschillende lengte en micro-denier
afmetingen. Hun eigenschappen in het uiteindelijke gebruik wijken sterk af van de andere
spingebonden vliesstoffen. Het product bevat per gewichtseenheid heel veel dunne vezels
en de productsterkte zal minder zijn dan die van het spingebonden product.
Vliesvorming
Openingsmachine
De eerste stap in het proces is het openen. De vezels worden uit
de balen gehaald als kleine samengeperste laagjes en in de
openingsmachine gevoerd zoals de balenbreker in de
afbeelding. Deze machine heeft een transportband gemaakt
van pennenstroken die tegen de, aan de machine toegevoerde,
vezelmassa naar boven strijken. Hierdoor zullen de pennen kleine porties vezels uit de
vezelmassa plukken en deze naar de andere zijde van de transportband voeren waar de
vezel wordt losgemaakt door een in tegengestelde richting bewegende afneemwals of ronde
roterende afneemborstel. De vezel wordt vervolgens in een plukmachine gevoerd. Deze
machine bevat een cilinder met dikke pennen om de afmeting van de plukjes vezel nog
verder te verkleinen. Vanaf de plukmachine wordt de vezel meestal door een nevelkamer
geleid waar met een nevel een appretuur of antistatische oplossing wordt aangebracht om
zo verdere verwerking te vergemakkelijken. De vezel is nu gereed voor het meng- of
mixproces.
Mengen
Mengen kan op verschillende wijzen worden gedaan. Vezels van
meerdere balen worden in een bak gemengd om te zorgen dat de
vezeleigenschappen, die van baal tot baal kunnen verschillen, grondig
worden gemengd. De mengbak heeft meerdere cellen. Vezels van
verschillende balen - hier aangegeven met verschillende kleuren -
worden aan iedere cel toegevoerd. Vanuit iedere cel wordt de vezel
op een horizontale transportband gelegd, die onder de cel doorloopt.
Vanuit iedere cel wordt een sandwich van lagen vezels gevormd door
vezels op elkaar te leggen. De horizontale, van pennen voorziene,
transportband verplaatst de sandwichmix van vezels naar de uitgang van de mengbak. Dit
3
