Samenvatting Leren Zien -Rother en Shook, 1ste druk
Inhoud
Inleiding..................................................................................................................................................2
Deel 1 – Aan de slag...............................................................................................................................3
1.1 – Productfamilie............................................................................................................................3
1.2 – Kaizen........................................................................................................................................4
Deel 2 – De current state map................................................................................................................5
Deel 3 – Wat maakt een value stream lean?..........................................................................................6
3.1 Richtlijn 1: Produceer naar jouw takttijd......................................................................................6
3.2 Richtlijn 2: Ontwikkel overal waar mogelijk een continuous flow................................................6
3.3 Richtlijn 3: Gebruik ‘supermarkten’ om de productie te beheersen waar geen continuous flow
te realiseren valt.................................................................................................................................6
3.4 Richtlijn 4: Probeer de klantplanning naar 1 productieproces te sturen......................................7
3.5 Richtlijn 5: Spreid de productie van verschillende producten gelijkmatig in de tijd op de plaats
van het pacemakerproces nivelleer de productmix nivelleer de productmix ...........................................................................7
3.6 Richtlijn 6: Nivelleer het productievolume...................................................................................7
3.7 Richtlijn 7: Ontwikkel het vermogen om elk onderdeel elke dag te maken in de
productieprocessen stroomopwaarts van het pacemakerproces.......................................................8
Deel 4 – De future state map..................................................................................................................8
Deel 5 – Het bereiken van de future state............................................................................................10
Symbolen..............................................................................................................................................12
Voorbeelden tentamenvragen.............................................................................................................16
1
,Samenvatting Leren Zien -Rother en Shook, 1ste druk
Inleiding
Lean produceren is een productiemethode met minimale verspillingen, een optimale
leverbetrouwbaarheid en korte doorlooptijden.
Lean basis principes:
1. Specificeer waarde: definieer waarde vanuit perspectief klant en kwantificeer dit voor ieder
individueel product of dienst
2. Waardestroom in beeld: breng alle processtappen in beeld (waarde en zonder waarde) die
plaatsvinden om het product te leveren aan de klant
3. Bewerkstellig continu stroom: verwezenlijk een proces met slechts waarde toegevoegde
stappen met een continu doorstroming van producten en diensten en informatie van begin
tot eind van het proces.
4. Implementeer pull principe: er vinden stroomopwaarts geen activiteiten plaats totdat de
klant stroomafwaarts erom vraagt
5. Werk richting perfectie: de complete eliminatie van verspilling zodat activiteiten waarde
toevoegen aan de door klant gevraagde product of dienst.
Lean Thinking:
1. Respect voor mensen.
2. Niet de manager, maar de medewerker weet de oplossing.
3. Niet harder werken, maar slimmer werken.
4. Stap voor stap toewerken naar perfectie (continu verbeteren).
5. Leren van je fouten.
6. Visualiseer.
Lean Doelstellingen:
1. Kwaliteit verbeteren.
2. Klantwaardering omhoog.
3. Doorlooptijd verkorten.
4. Kosten omlaag.
5. Alleen ‘zinvolle’ dingen doen die waarde toevoegen – elimineren van verspillingen.
2
, Samenvatting Leren Zien -Rother en Shook, 1ste druk
Deel 1 – Aan de slag
Een value stream bestaat uit alle activiteiten die in de huidige situatie noodzakelijk zijn om een
product door de belangrijkste stromen te leiden: de productiestroom en de ontwerpstroom.
Bij een value stream wordt niet naar individuele processen gekeken, maar naar het
totaaloverzicht.
Binnen de productiestroom kent men 2 soorten flows: de informatieflow en de materiaalflow. De
materiaalflow zijn de gebruikte grond- en hulpstoffen. De informatieflow geeft elk proces informatie
over wat te maken of te doen.
Een Value Stream Map (VSM) is een diagram of schematische weergave van een proces (van een
situatie op een bepaald tijdstip). In dit diagram zijn processtappen, informatie- en materiaalstromen
binnen een waardestroom visueel weergegeven.
Met Value Stream Mapping wordt altijd eerst de huidige situatie in kaart gebracht (Current
State Map). Na het analyseren van deze wordt een VSM geproduceerd van de ‘ideale’ situatie (Future
State Map). Om de ‘huidige’ situatie om te zetten naar deze ‘ideale’ situatie wordt vaak een plan
gemaakt om dit te bereiken.
De Value Stream Manager is verantwoordelijk voor de Value Stream. Taakomschrijving:
1. Hij/zij moet direct rapporteren aan de hoogst verantwoordelijke in de organisatie. Zo zorg je
ervoor dat de Value Stream Manager over de noodzakelijke middelen kan beschikken om
veranderingen door te voeren.
2. Heeft capaciteit om verandering door te voeren over functionele en afdelingsgrenzen heen.
3. Heeft leiding bij het maken van de current en future state en het implementatieplan.
4. Houdt toezicht bij alle aspecten van de implementatie en maakt implementatie topprioriteit.
5. Bekijkt het verloop van de value stream op dagelijkse/wekelijkse basis.
6. Onderhoudt en werkt periodiek het implementatieplan bij.
7. Resultaatgericht en bereid om de mouwen op te stropen.
Redenen voor VSM:
1. Visualiseren enkelvoudig procesniveau.
2. Gehele productielijn wordt zichtbaar.
3. Standaardisatie van productieprocessen.
4. Basis voor besluitvorming.
5. Verbinding met leantechniek.
6. ‘Geen huis bouwen zonder bouwplan’.
7. Inzicht krijgen op welke wijze flow kan worden gerealiseerd.
VSM kan een communicatiemiddel, organisatieveranderingsmiddel of procesverbeteringsmiddel zijn.
Je begint met het ontwerp van een current state. Daarna teken je een gewenste future state. De
laatste stap is de ontwikkeling van een implementatieplan.
1.1 – Productfamilie
Als bedrijf moet je je concentreren op 1 productfamilie. Je klanten zijn namelijk geïnteresseerd in een
aantal van je producten, niet in alle. VSM betekent het aflopen en uittekenen van de processtappen
voor een productfamilie. De klant is hierbij het vertrekpunt.
3
Inhoud
Inleiding..................................................................................................................................................2
Deel 1 – Aan de slag...............................................................................................................................3
1.1 – Productfamilie............................................................................................................................3
1.2 – Kaizen........................................................................................................................................4
Deel 2 – De current state map................................................................................................................5
Deel 3 – Wat maakt een value stream lean?..........................................................................................6
3.1 Richtlijn 1: Produceer naar jouw takttijd......................................................................................6
3.2 Richtlijn 2: Ontwikkel overal waar mogelijk een continuous flow................................................6
3.3 Richtlijn 3: Gebruik ‘supermarkten’ om de productie te beheersen waar geen continuous flow
te realiseren valt.................................................................................................................................6
3.4 Richtlijn 4: Probeer de klantplanning naar 1 productieproces te sturen......................................7
3.5 Richtlijn 5: Spreid de productie van verschillende producten gelijkmatig in de tijd op de plaats
van het pacemakerproces nivelleer de productmix nivelleer de productmix ...........................................................................7
3.6 Richtlijn 6: Nivelleer het productievolume...................................................................................7
3.7 Richtlijn 7: Ontwikkel het vermogen om elk onderdeel elke dag te maken in de
productieprocessen stroomopwaarts van het pacemakerproces.......................................................8
Deel 4 – De future state map..................................................................................................................8
Deel 5 – Het bereiken van de future state............................................................................................10
Symbolen..............................................................................................................................................12
Voorbeelden tentamenvragen.............................................................................................................16
1
,Samenvatting Leren Zien -Rother en Shook, 1ste druk
Inleiding
Lean produceren is een productiemethode met minimale verspillingen, een optimale
leverbetrouwbaarheid en korte doorlooptijden.
Lean basis principes:
1. Specificeer waarde: definieer waarde vanuit perspectief klant en kwantificeer dit voor ieder
individueel product of dienst
2. Waardestroom in beeld: breng alle processtappen in beeld (waarde en zonder waarde) die
plaatsvinden om het product te leveren aan de klant
3. Bewerkstellig continu stroom: verwezenlijk een proces met slechts waarde toegevoegde
stappen met een continu doorstroming van producten en diensten en informatie van begin
tot eind van het proces.
4. Implementeer pull principe: er vinden stroomopwaarts geen activiteiten plaats totdat de
klant stroomafwaarts erom vraagt
5. Werk richting perfectie: de complete eliminatie van verspilling zodat activiteiten waarde
toevoegen aan de door klant gevraagde product of dienst.
Lean Thinking:
1. Respect voor mensen.
2. Niet de manager, maar de medewerker weet de oplossing.
3. Niet harder werken, maar slimmer werken.
4. Stap voor stap toewerken naar perfectie (continu verbeteren).
5. Leren van je fouten.
6. Visualiseer.
Lean Doelstellingen:
1. Kwaliteit verbeteren.
2. Klantwaardering omhoog.
3. Doorlooptijd verkorten.
4. Kosten omlaag.
5. Alleen ‘zinvolle’ dingen doen die waarde toevoegen – elimineren van verspillingen.
2
, Samenvatting Leren Zien -Rother en Shook, 1ste druk
Deel 1 – Aan de slag
Een value stream bestaat uit alle activiteiten die in de huidige situatie noodzakelijk zijn om een
product door de belangrijkste stromen te leiden: de productiestroom en de ontwerpstroom.
Bij een value stream wordt niet naar individuele processen gekeken, maar naar het
totaaloverzicht.
Binnen de productiestroom kent men 2 soorten flows: de informatieflow en de materiaalflow. De
materiaalflow zijn de gebruikte grond- en hulpstoffen. De informatieflow geeft elk proces informatie
over wat te maken of te doen.
Een Value Stream Map (VSM) is een diagram of schematische weergave van een proces (van een
situatie op een bepaald tijdstip). In dit diagram zijn processtappen, informatie- en materiaalstromen
binnen een waardestroom visueel weergegeven.
Met Value Stream Mapping wordt altijd eerst de huidige situatie in kaart gebracht (Current
State Map). Na het analyseren van deze wordt een VSM geproduceerd van de ‘ideale’ situatie (Future
State Map). Om de ‘huidige’ situatie om te zetten naar deze ‘ideale’ situatie wordt vaak een plan
gemaakt om dit te bereiken.
De Value Stream Manager is verantwoordelijk voor de Value Stream. Taakomschrijving:
1. Hij/zij moet direct rapporteren aan de hoogst verantwoordelijke in de organisatie. Zo zorg je
ervoor dat de Value Stream Manager over de noodzakelijke middelen kan beschikken om
veranderingen door te voeren.
2. Heeft capaciteit om verandering door te voeren over functionele en afdelingsgrenzen heen.
3. Heeft leiding bij het maken van de current en future state en het implementatieplan.
4. Houdt toezicht bij alle aspecten van de implementatie en maakt implementatie topprioriteit.
5. Bekijkt het verloop van de value stream op dagelijkse/wekelijkse basis.
6. Onderhoudt en werkt periodiek het implementatieplan bij.
7. Resultaatgericht en bereid om de mouwen op te stropen.
Redenen voor VSM:
1. Visualiseren enkelvoudig procesniveau.
2. Gehele productielijn wordt zichtbaar.
3. Standaardisatie van productieprocessen.
4. Basis voor besluitvorming.
5. Verbinding met leantechniek.
6. ‘Geen huis bouwen zonder bouwplan’.
7. Inzicht krijgen op welke wijze flow kan worden gerealiseerd.
VSM kan een communicatiemiddel, organisatieveranderingsmiddel of procesverbeteringsmiddel zijn.
Je begint met het ontwerp van een current state. Daarna teken je een gewenste future state. De
laatste stap is de ontwikkeling van een implementatieplan.
1.1 – Productfamilie
Als bedrijf moet je je concentreren op 1 productfamilie. Je klanten zijn namelijk geïnteresseerd in een
aantal van je producten, niet in alle. VSM betekent het aflopen en uittekenen van de processtappen
voor een productfamilie. De klant is hierbij het vertrekpunt.
3
